由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天走进安徽省。
近年来，安徽一边培育新兴产业，一边加速传统行业的制造升级。水泥构建了我们的生活空间，但很多人对水泥厂的了解仅限于“灰头土脸”的刻板印象中，解锁了智能制造新技能的水泥厂会迎来怎样的改变呢？
安徽芜湖：记者探访世界最大水泥熟料生产基地
(资料图片仅供参考)
记者探访了海螺集团位于安徽芜湖的生产基地，这里是目前世界上最大的水泥熟料生产基地。
无人矿车：“大块头”解锁“大智慧”
记者坐在可载重100吨的无人驾驶矿车上，矿车高达5.25米，满载时连车带物170吨。矿车全车遍布30个传感器，搭载北斗导航，定位精度可以达到2cm.它们的工作环境比较复杂，矿区有很多的上下坡道路，还要能够精准辨认扬尘和一般障碍物的区别。此外，由于采区在不断进行采挖，地形时刻都在发生变化。
数字矿山：精准调度自动配矿一土一石皆有所用
即便是在同一个采区，石头的颜色也有差异，这意味着当中的碳酸钙含量有所不同。这里准备了采区的三份石灰石样品，玻璃瓶上标注的是碳酸钙的含量，石灰石的样品颜色呈现出黑色、红色和灰白色。同时它们的碳酸钙含量经检测也是三个不同的档次。在这里，下方有一个下料口，所有的矿石都被一股脑地倒进了料库。当这些矿石上了传送带后，它们马上会接受一个检测，检测的内容就是各种元素的含量，特别是碳酸钙。检测的结果会反馈给数字矿山系统，数字矿山系统就会发出自动配矿的指令。
智能操作系统：一键输入全程智控品质能耗精打细算
这些指令由谁来完成呢？就是无人大矿车。这里观察一段时间，记者发现这些矿车并不是在进行两点一线的运输任务，而是通过调节往返不同点位的频次来进行原料的均化，保证这座矿山的一土一石都可以被利用，这里的矿产资源的利用率达到了100%。
在水泥产线，矿石来到这里之后，经过破碎、均化、煅烧等环节变成水泥熟料。水泥生产过程当中涉及的参数有将近800种，怎么样去避免人工操作带来的波动呢？
在中控室，墙上呈现的30路监控信号，只是所有监测点位的1/40.因为这里的水泥生产已经实现了一键下达指令、全程智能控制。
经过了智能控制的水泥生产是什么样？它的依据又是什么？其实，智能控制系统的依据就来自产线上大量的采样数据。机器人在产线上采集到样品之后，会把它们装在一个胶囊里，经过炮弹输送系统，弹送到中央实验室。最远的点位距离中央实验室785米，全程只需要一分钟。在这里采样、制样、检测全部都由机器人自动完成。而在过去，人工往返一次采样点的时间就会超过半个小时，采样结果也会严重滞后。在这间中央实验室，每三分钟就会收到一个样品。
在数据的不断接力当中，产品品质、能耗数据无限接近最优值。这里的日均产能达到了5万吨，而在生产当中，能耗占到了成本的50%以上。通过智能控制系统，这里每天都能节约303吨的标准煤和20万度电。
水泥厂变身“净化器” 告别“灰头土脸”留下神清气爽
从空中俯瞰这座水泥厂，红色的顶棚非常鲜艳，也得益于这里的日常生产不会产生太大的粉尘。
这个水泥厂也是城市净化器，它所在的芜湖市将近一半的固危废都在这里进行处理，利用的就是水泥窑的高温。而在这里进行煅烧之后的固危废废渣又可以作为原料添加到水泥的生产当中。
安徽合肥：工厂焕然一新智能制造先行
不仅数字矿山成为近年来安徽智能制造的新名片，新能源汽车的异军突起，也成为安徽“智”造的典范。记者探访了合肥的一家智能电动车工厂。
全新的汽车主机工厂里，一批新车正在生产。这也是这个新工厂批量生产的第一天。在车门的自动装配岛，负责人纪华强正在查看装配进度。传送装置源源不断地将车身送过来，机械臂“抓”起车门，干脆利落地“粘”在车身上，仅需49秒，就完成了一车四门的装配。而在以往，这样一扇15公斤的车门，要靠工人每天搬运四五百次，人力物力消耗巨大。更为关键的是，作为车身装配的最后一个环节，所有前置工序累积的误差，全部要在这个环节消除，这也是汽车装配自动化最为复杂、综合难度最高的生产线。
除了自动集成技术受制于国外垄断，产线柔性化生产效能较低也是制约行业发展的瓶颈之一，过去，国内大多数汽车制造车间，一条生产线只兼容生产两三款车型。不仅前期投入大，也跟不上市场需求的更新。而现在，这条自主研发的环形产线上，各种颜色、内饰、配置不同的车型同时装配，最多可实现8款车型无缝切换，定制化、个性化生产成为主流，这也是业内智能工厂都在尝试的新技术。
不断升级的“软实力”，构建起产线的“最强大脑”。在这家新工厂，智能设计不仅应用在生产线上，还被植入工厂的物流、供应链等环节，科技的迭代创新，离不开新鲜血液的融入。如今，在工厂的部分一线，30岁以下的年轻人已经占到总人数的六成以上。
智造安徽：从传统农业大省迈向新兴产业聚集地
全球首条10.5代液晶显示屏生产线、世界上最薄的触控玻璃、世界第一颗量子通信卫星......都来自安徽。
十年间，安徽实现了从“传统农业大省”向“新兴产业聚集地”的跨越发展。记者对安徽省副省长何树山进行了专访。
位于安徽合肥的一条新能源电源设备生产线，生产着全球数量最多、功率最大的组串式光伏逆变器。在0.3m2的电路板上，贴片元件的体积差异高达2312倍，焊接温差则达到了45℃，这也是行业内第一条实现高差异元件同步成型的自动化生产线。
记者易扬：一批安徽本地企业的产品做到了全球数一数二，靠什么来支撑他们的独门绝技？
安徽省副省长何树山：安徽合肥是国家的四大综合性科学中心之一，安徽有著名的大学、国家著名的科研院所，另外国家的大科学装置，超导托卡马克、同步辐射光源、稳态强磁场都在安徽。研发过程当中，产生的这种技术、材料，包括一些中间的产品都可以进行转化，我们就把它叫做“沿途下蛋”。为整个企业的技术能力的提升提供了源头活水。
智造安徽：推动科技成果从“书架”走向“货架”
要想展示好独门绝技，还得有智能制造的助力。
安徽省副省长何树山：我们出台了“三首一保”的政策，首台套的技术装备，首批次的新材料，首版次的技术软件，对研发和示范应用的企业都给予15%左右的奖补。
培育工业互联网平台打造智能制造新赛道
打造工业互联网是安徽赋能智能制造的新赛道，在“羚羊”工业互联网平台上，已汇聚近6万家企业和10万多个服务商与学生创客，有效促进了产学研协同，帮助企业降本增效。
安徽省副省长何树山：就是把政府的资源和企业的创新能力有效地整合在一个平台上，为中小企业提供诊断和模式创新来赋能，智能化已经不是企业的选择题，是必答题。
升级存量提前布局新兴产业跑出“加速度”
目前，安徽已建成省级智能工厂175个、数字化车间869个。除了升级存量，抓住新项目提前布局也是安徽发展智能制造的一大特色。今年1-8月，安徽实施亿元以上智能数字化、网络化、智能化、绿色化改造项目1050项，其中超过60%来自招商引资项目。
在合肥的一条新能源汽车生产线上，16台机器人正在对一台全铝车身的侧围部件进行总拼，多项车身连接工序可一次完成，机器人在5种车型间自由切换。产品定制生产，产线则根据工艺量身打造。
安徽省副省长何树山：对新招引的企业，从一开始就注重数字化布局和改造，企业就有积极性了，新上的项目如果不数字化或者不智能化，整个的企业效率、用人成本、物流体系都没有竞争力。
随着车型日益丰富，车间内机器人数量相比2018年刚投产时翻了一番，达到521台。而这家车企在合肥建设的第二个基地今年三季度也即将量产，834台全新机器人正在进行最后的调试。
随着越来越多智能产线投产，今年前7个月，安徽新能源汽车产量就已超过去年全年水平，预计到2025年，产能将是现在的6倍。新能源汽车产业跑出的加速度，只是安徽十大新兴产业发展的一个缩影。
安徽省副省长何树山：我们对十大新兴产业成立了工作专班，每一个产业都由一个省领导来挂帅，需要协调解决的问题都是顶格倾听，顶格协调，顶格推动。产业发展，尤其是要培育产业生态，也就是龙头加配套，所以我们注重培养专精特新的中小企业，让它来实现延链、固链和补链。
在大项目的带动下，安徽产业链招商势头强劲，近日，工信部公布第4批国家级专精特新小巨人名单，安徽有256家企业上榜，超过了前3批的总和。
（文章来源：央视财经）
关键词： 新能源车
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